泄露试验检测，也称为泄漏检测或密封性测试，是工程和工业领域中一种至关重要的质量控制过程，旨在评估设备、系统或部件是否存在不希望的流体（如气体或液体）泄漏问题。这种检测广泛应用于多个行业，包括石油化工、汽车制造、航空航天、医疗设备以及家用电器等，以确保产品的安全性、可靠性和能效性。例如，在压力容器或管道系统中，即使微小的泄漏也可能导致爆炸、环境污染或能源浪费；而在医疗设备如呼吸机中，泄漏可能危及患者生命。通过定期进行泄露试验检测，企业可以预防潜在事故、降低维护成本，并遵守严格的行业法规。此外，随着环保意识的增强和技术的进步，现代泄露检测已从传统的目视检查发展到高精度自动化方法，成为保障工业持续发展不可或缺的一环。
泄露试验检测的项目多样，涵盖了不同场景下的关键评估指标，确保系统在各种条件下的密封性能。常见的检测项目包括：压力泄漏测试（用于评估系统在加压状态下是否泄漏，如气瓶或油罐）、真空泄漏测试（在负压环境下检测泄漏，适用于真空设备或密封舱）、气密性测试（专注于气体泄漏的控制，用于空调系统或电子设备外壳）、以及液体泄漏测试（针对水管或化工厂管道）。此外，还有专项项目如微小泄漏检测（针对微米级泄漏，适用于精密仪器）、动态泄漏测试（在运行状态下评估泄漏，如发动机密封件）、和环境模拟泄漏测试（在特定温度或湿度条件下进行）。这些项目通常根据应用需求定制，并需结合风险分析来确定优先级，确保全面覆盖潜在泄漏点。
泄露试验检测的方法丰富多样，每种方法针对特定泄漏类型和精度要求，采用科学原理实现高效识别。主流方法包括：压力衰减法（通过测量系统压力随时间的变化来检测泄漏，适用于静态设备，优点是简单易行但精度中等）、气泡试验法（将系统浸入液体并观察气泡形成，用于肉眼可辨的泄漏点，成本低但仅限粗检）、氦质谱检漏法（利用氦气作为示踪剂，结合质谱仪检测微小泄漏，精度可达10^{-9} mbar·L/s，适用于高要求场景如航天部件）、以及超声波检测法（使用传感器捕捉泄漏产生的超声波信号，适合现场快速定位，无需系统停机）。此外，还有先进技术如红外热成像（通过温度变化识别泄漏）、荧光示踪法（添加荧光剂后在紫外线下观察）和自动化机器人检测（结合AI算法，提高效率）。选择方法时需考虑成本、速度和检测极限，以确保结果可靠。
泄露试验检测的标准是确保测试一致性和准确性的关键，由国际和国家机构制定，以规范测试流程、验收准则和质量控制。主要标准包括：国际标准如ISO 9978（针对辐射防护设备的泄漏测试要求）、ISO 15848（工业阀门泄漏测试规范）、和ASTM E499（氦质谱检漏法标准），这些标准详细规定了测试压力范围、泄漏率计算、以及报告格式；国家标准如中国GB/T 13927（工业阀门压力试验方法）、美国ASME B31.3（过程管道泄漏检测规范）、和欧洲EN 1778（塑料容器泄漏测试）；还有行业特定标准，如汽车行业的SAE J2650（燃油系统泄漏测试）和医疗行业的ISO 13485（医疗器械密封性能要求）。这些标准往往包括可接受泄漏阈值（如≤10^{-6} mbar·L/s）、校准规程和安全措施，帮助企业在全球供应链中实现互认和合规。实施中需定期更新标准，并配合第三方认证，以确保检测结果的权威性。
